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高斯磁选机原理
发布时间:2020/8/25

矿石铁颗粒的粒度组成对磁性分离的影响是明显的,每个磁选机都有其自己的最细颗粒,可以回收利用。当细颗粒小于最小细颗粒时,称为细泥。细泥浆的颗粒边界仍然没有统一的标准。

例如,经常指示重选细泥-74μm细颗粒部分,浮选是指–10μm,磁选是指–5至10μm部分。细粉的存在由于其极差的选择性而极大地降低了磁性分离器的选矿性能,增加磁场强度或降低浆液流速可以改善细泥的回收率,但是这种改进通常受到限制。

此外,不能在连续运行的磁选机中使用此措施。它没有设备浆料流速控制设备,介电层的电阻是处理细泥浆时的严重障碍。但是,在循环运转的磁选机中,流量控制简单有效,在高岭土工业中已成为现实。另一措施是去污泥-去除一定临界尺寸的颗粒。边界粒子由回收粒子的磁化率,所使用的背景磁场和浆料流速确定。

除泥效果提高了选矿回收率以及工艺和工艺的选择性,但是煤泥中有价值矿物的损失增加了,并增加了工艺流程的复杂性。通过磁选从含黄铜矿和方铅矿的浮选尾矿中回收铜。脱泥对铜和铅的回收有一定影响。磁性分离器中使用的磁性介质的磁感应强度为1.2T。介质是6毫米的钢球,空隙率为0.12 m / s。从实际测试结果可以看出,有效消除10μm颗粒不仅在一定程度上提高了精矿的回收率和品位,而且产生了实际上与磁分离不相容的溢流部分,即,除去的细泥。当边界粒径大时,脱脂效果不好,回收率降低,并且溢流部分过高。

这种污泥增加了细泥中金属的损失,这使电路变得徒劳无益。在决定是否进行预污泥处理之前,有必要进行实验研究并综合考虑技术和经济指标,然后再做出正确的判断。

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